Ao examinar as metodologias fundamentais que moldaram a melhoria de processos em vários setores, Lean Manufacturing e o Six Sigma surgem como conceitos fundamentais.
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| Crédito da imagem: praxie.com |
LEAN MANUFACTURING
O Lean Manufacturing, enraizada no pós-Segunda Guerra
Mundial, evoluiu do Sistema Toyota de Produção (TPS), um paradigma focado na
minimização de desperdícios e eficiência de processos. Essa abordagem foi
posteriormente conceituada como 'Lean' por pesquisadores do MIT e elaborado em
trabalhos seminais como 'A máquina que mudou o mundo' e o 'Lean Thinking'.
Paralelamente a este desenvolvimento, verificou-se a
evolução das práticas de manufatura, marcadas nomeadamente pela primeira e
segunda revoluções. Essas épocas foram caracterizadas por avanços
significativos, incluindo o modelo de linha de montagem de Henry Ford, que lançou
as bases para a produção em massa. O período seguinte viu o surgimento do Six
Sigma, uma metodologia que enfatiza o processo de redução da variabilidade e
melhoria da qualidade. A convergência do Lean Manufacturing e Six Sigma no Lean
Six Sigma representa uma abordagem sinérgica para a excelência operacional.
O Lean Manufacturing enfatiza dois pilares fundamentais:
Just-in-Time (JIT) e Jidoka.
O Just-in-Time, defende uma abordagem orientada para a
procura estratégia de produção, minimizando o estoque e o desperdício por meio
de Takt Time, Eficiência Geral do Equipamento (OEE) e Fluxo Contínuo. Esses
elementos aumentam coletivamente a eficiência operacional, alinhando a produção
com a demanda do cliente e garantindo um Fluxo de trabalho suave e ininterrupto.
O Jidoka, ou automação com um toque humano, por sua vez, concentra-se
na integração da qualidade no processo de produção. Envolve sistemas
automatizados para detecção de defeitos, evitando assim o avanço de produtos
defeituosos, promovendo uma cultura de melhoria contínua e empoderamento dos
funcionários na garantia da qualidade
O Lean Manufacturing é estruturado em torno da superação de
três desafios fundamentais: Muda (desperdícios - qualquer atividade que consuma
recursos sem criar valor para o cliente), Muri (sobrecarga de equipamentos ou
operadores, exigindo que operem em ritmo mais intenso, ou muito acelerado) e,
Mura (irregularidade - programação desnivelada e ritmo de trabalho inconsistente).
Esta estrutura foi projetada para aumentar a eficiência do
processo identificando sistematicamente e eliminando as oito formas primárias
de desperdícios: Defeitos, Superprodução, Espera, Habilidades não utilizadas,
Transporte, Inventário, Movimento e Excesso de processamento.
Subjacentes a esta metodologia estão várias ferramentas e
técnicas fundamentais que facilitam a aplicação prática dos princípios Lean.
Estes incluem: Kaizen, uma filosofia de melhoria contínua; 5S, um sistema para
otimizar a organização do local de trabalho; Kanban, uma ferramenta visual para
gerenciamento do fluxo de trabalho; Trabalho Padronizado, garantindo
consistência nas operações; os 5 Porquês, técnica para análise de causa raiz; Troca
de Matriz (SMED), com o objetivo de reduzir os tempos de setup e; Manutenção
Produtiva Total (TPM), que se concentra na maximizando da eficiência do
equipamento. Além disso, o Mapeamento do Fluxo de Valor (VSM) é empregado para identificar
e eliminar desperdícios nos fluxos do processo enquanto Heijunka, ou nivelamento
da produção, é usado para estabilizar flutuações de produção e aumentar ainda
mais a eficiência.
A aplicabilidade do Lean Manufacturing é evidente em sua aplicação
generalizada em diversos setores.
Na indústria de manufatura, os princípios Lean têm sido
fundamentais na otimizando dos processos de produção; O setor de saúde integrou
com sucesso as metodologias Lean para melhorar vias cirúrgicas, processos de
dispensação de medicamentos e experiência geral do paciente; Na Tecnologia da
Informação, a indústria (TI) adotou os princípios Lean por meio do Agile, utilizando
frameworks como Kanban e Scrum, promovendo um desenvolvimento de software iterativo
e eficiente.
Essa adoção intersetorial ressalta a adaptabilidade e
eficácia dos princípios do Lean Manufacturing na condução da excelência
operacional e de melhoria contínua em vários cenários profissionais.
SIX SIGMA
Six Sigma, uma metodologia baseada em dados, visa a eliminação
de defeitos em processos e produtos, minimizando sua variação [estatística].
Seu núcleo é o conceito de alcançar a quase perfeição, quantificado como
99,9997% de eficiência, ou apenas 3,4 defeitos por milhões de produtos produzidos.
A metodologia é estruturada em torno do processo DMAIC: Definir, Medir,
Analisar, Melhorar e Controlar.
Na fase Definir, as metas do projeto e suas respectivas características
críticas para a qualidade (CTQs) são identificadas, alinhando esforços com as
expectativas do cliente. O A Voz do Cliente (VOC) é crucial aqui, priorizando as
necessidades do cliente através de várias metodologias;
A fase de Medição envolve a coleta de dados para a
linha de base do estado atual do processo. Esta fase enfatiza a precisão e a
exatidão em mensuração, garantindo credibilidade na coleta de dados.
Na fase Analisar, o foco está na identificação e validação
das causas raízes dos problemas. Esta fase preenche a lacuna entre o desempenho
corrente de um processo e os resultados desejados no mesmo. Diversas
ferramentas são utilizadas para identificar as causas raízes dos problemas e
analisar as variáveis que afetam a qualidade do processo. Aqui estão algumas
das principais ferramentas: Diagrama de Causa e Efeito (Diagrama de Ishikawa), 5
Porquês, Análise de Pareto, Gráficos de Controle, Análise de Regressão, Matriz
de Prioridade, Fluxogramas, Histograma, Teste de Hipóteses, Análise FMEA
(Failure Mode and Effects Analysis), dentre outras.
A fase Melhorar é dedicada à identificação e
implementação de soluções para os problemas identificados, apoiados por dados
de fases anteriores. Nesta fase do ciclo DMAIC, várias ferramentas e técnicas
são utilizadas para identificar, testar e implementar soluções que melhorem os
processos. Aqui estão algumas das principais ferramentas utilizadas nessa fase:
Brainstorming, Análise de Causa Raiz – ACR (ferramentas como o Diagrama de
Ishikawa (ou Diagrama de Espinha de Peixe) e os 5 Porquês ajudam a entender as
causas dos problemas identificados), Matriz de Priorização, Mapeamento de Fluxo
de Valor (Value Stream Mapping), Prototipagem e Testes, Planejamento de
Experimentos (DOE - Design of Experiments), Simulação, Checklist e Planos de
Ação, Gráficos de Controle, dentre outras.
Finalmente, a fase de Controle garante a
sustentabilidade das melhorias. Envolve padronizar novos processos, documentar
mudanças, estabelecendo mecanismos de monitoramento.
Nós, na Amancio Quality Consulting, somos especialistas em Lean Six Sigma e, portanto, podemos auxiliar sua empresa a atingir seus objetivos e metas estratégicas através de assessoria para otimização de seus processos chaves.
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