O que é TPM?
A manutenção produtiva total (TPM) é uma série de métodos que garantem que cada equipamento em um processo de produção esteja sempre apto a realizar suas tarefas, necessárias para que a produção nunca seja interrompida. É uma atividade abrangente, contínua e baseada em equipe que aprimora as atividades normais de manutenção de equipamentos e envolve todos os trabalhadores.
O que TPM faz?
O TPM ajuda a empresa a se concentrar e acelerar as melhorias de equipamento necessárias para implementar métodos como fluxo de peça única (one-piece-flow), troca rápida (SMED) e nivelamento da produção (Heijunka) como parte da iniciativa LEAN de sua empresa. O TPM também ajuda a melhorar os níveis de qualidade na primeira passagem, ou FTT (First-Time-Through).
Por que usá-lo?
O uso do TPM resulta em muitos resultados positivos, incluindo o seguinte:
• Melhor desempenho do equipamento. Operadores de equipamentos e trabalhadores de manutenção evitam o mau desempenho realizando inspeções de manutenção e atividades de manutenção preventiva. Eles também capturam informações sobre o desempenho ruim da máquina, permitindo que as equipes diagnostiquem o desempenho em declínio e suas causas. Ao prevenir e eliminar essas causas, esses funcionários podem melhorar a eficiência do desempenho.
• Maior disponibilidade de equipamentos. O TPM permite que operadores e trabalhadores de manutenção ajudem a prevenir falhas de equipamentos realizando inspeções de manutenção e atividades de manutenção preventiva. Esses funcionários também capturam informações sobre o tempo de inatividade da máquina, permitindo que a equipe de melhoria diagnostique as falhas e suas causas. Quando se consegue prevenir e eliminar as causas das falhas, a disponibilidade dos ativos melhoram.
• Aumento dos níveis de qualidade FTT dos equipamentos. Os parâmetros do processo que têm um efeito direto na qualidade do produto são chamados de características-chave de controle. Por exemplo, se um termopar em um forno falhar e uma medição incorreta for enviada aos elementos de aquecimento, isso fará com que as temperaturas flutuem, o que pode afetar significativamente a qualidade do produto.
O objetivo de um programa TPM é identificar essas características-chave de controle e o plano de manutenção apropriado para garantir a prevenção de uma falha ou degradação do desempenho.
• Redução do tempo de inatividade de emergência e menos necessidade de “combate a incêndios” (ou seja, trabalho que deve ser feito em resposta a uma emergência).
• Um maior retorno sobre o investimento, ou ROI (Retorno sobre o investimento), em equipamentos.
• Aumento dos níveis de habilidade e conhecimento dos funcionários.
• Aumento do empoderamento dos funcionários, satisfação no trabalho e segurança.
Como implementar o TPM?
A implementação do TPM envolve cinco etapas.
1. Melhorar a eficácia do(s) equipamento(s) crítico(s).
2. Estabelecer e implementar manutenção autônoma.
3. Criar um programa de manutenção planejada.
4. Estabelecer um programa de gerenciamento do ciclo de vida do equipamento.
5. Planejar e conduzir atividades de melhoria contínua.
Nós da Amancio Quality Consulting podemos ajudar sua empresa na implementação, gestão e aprimoramento dessas cinco etapas descritas.
Entre em contato conosco.
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O monitoramento de riscos é uma atividade contínua, não um evento único. A frequência depende do projeto. Alguns gerentes de projeto revisam os riscos com sua equipe em suas reuniões semanais de projeto, enquanto outros que gerenciam projetos ágeis discutem riscos e obstáculos em suas reuniões diárias.
12 Perguntas para Monitorar os Riscos do Projeto
Talvez você lute com o monitoramento de riscos. Parece um conceito vago. Por isso, aqui está uma lista de verificação que pode ajudar você e sua equipe no caminho certo.
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A estrutura 7S da McKinsey fornece um modelo estabelecido e comprovado para avaliar a prontidão de uma organização para fornecer resultados objetivos com sucesso. Uma estratégia pode parecer sólida, mas se os elementos certos dentro da organização não estiverem sincronizados, será difícil implementá-la de forma eficaz.
Usado há mais de 30 anos, o McKinsey 7S Framework Model é focado na coordenação entre domínios, em vez de definir uma estrutura organizacional rígida. É mais eficaz para desafios em organizações maiores, mas também é aplicável a organizações menores.
Noções básicas do modelo de estrutura McKinsey 7S
O McKinsey 7S Framework Model é mostrado na figura abaixo. Os círculos azuis são elementos “difíceis” – como habilidades difíceis – que são mais bem definidos e, portanto, mais fáceis de alcançar. Os círculos verdes são definidos menos rigidamente – como habilidades sociais – e, portanto, mais difíceis de medir explicitamente.
Linhas conectam cada um dos círculos, mostrando que todos estão interligados, e uma mudança em um afeta os outros. É aí que reside a complexidade – e o valor.
Implicações para gerentes de projeto, programa e portfólio
O modelo de estrutura 7S McKinsey fornece uma ferramenta exclusiva para melhorar a taxa de sucesso dos projetos. Veja como:
Ao olhar de forma holística para os vários elementos organizacionais como parte do modelo 7S, os projetos e programas estarão mais preparados para o sucesso. Observe que haverá projetos e programas para fazer mudanças na organização, quando necessário, e outros projetos destinados à implementação da estratégia.
O McKinsey 7S Framework embora se destine a ser utilizado a nível corporativo, pode ser utilizado também em unidades de negócio ou mesmo em departamentos, desde que essas unidades sejam suficientemente autônomas. Ele também pode ser usado em nível de projeto e programa e pode contribuir claramente para maiores taxas de sucesso em projetos, programas e portfólios.
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Crédito: meupositivo.com.br/
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